Projektowanie instalacji technologicznych to kluczowy etap w planowaniu procesów przemysłowych, który bezpośrednio wpływa na efektywność produkcji, bezpieczeństwo pracy oraz koszty eksploatacji instalacji. Mimo zaawansowanych technologii oraz dostępu do specjalistycznych narzędzi inżynierskich, na etapie projektowania nadal popełnianych jest wiele błędów. W niniejszym artykule omówiono najczęstsze z nich oraz przedstawiono sposoby ich unikania. Skupiono się również na dobrych praktykach, które pozwalają na minimalizację ryzyka i optymalizację działania instalacji technologicznych.
Błędy w doborze komponentów i materiałów
Jednym z najczęstszych problemów występujących w projektach instalacji technologicznych jest niewłaściwy dobór komponentów i materiałów. Źle dobrane materiały mogą prowadzić do awarii, uszkodzeń, a nawet do poważnych zagrożeń dla życia i zdrowia pracowników. Bardzo często zdarza się, że projektanci zamiast sięgać po wysokiej jakości rury, złącza czy zawory, wybierają tańsze zamienniki nieprzystosowane do warunków pracy w danym zakładzie.
W procesie doboru materiałów należy uwzględniać nie tylko parametry chemiczne i termiczne transportowanych mediów, ale również ciśnienie robocze, odporność na korozję oraz możliwość wystąpienia zjawisk erozyjnych. Szczególną uwagę warto zwrócić na certyfikaty jakości i dopuszczenia do stosowania w określonych środowiskach przemysłowych. Niejednokrotnie lekceważenie tych aspektów skutkuje kosztowną modernizacją już na etapie rozruchu instalacji.
Nieuwzględnienie rozszerzalności cieplnej i naprężeń
Kolejnym częstym błędem jest pomijanie zjawisk fizycznych, takich jak rozszerzalność cieplna oraz naprężenia wynikające ze zmiennych warunków eksploatacyjnych. Rurociągi transportujące gorące media ulegają znacznym wydłużeniom, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do uszkodzeń spoin, wycieków oraz awarii całych odcinków instalacji. Projektowanie bez uwzględnienia kompensatorów lub punktów stałych prowadzi do kumulacji naprężeń w krytycznych miejscach systemu.
Właściwe podejście inżynierskie zakłada stosowanie kompensatorów mechanicznych lub harmonijkowych, które pozwalają na utrzymanie integralności instalacji nawet przy dużych wahaniach temperatur. Na etapie projektowym niezbędna jest analiza wyników symulacji obciążeniowych i odpowiednie rozmieszczenie elementów dylatacyjnych.
Dla przedsiębiorstw poszukujących specjalistów w dziedzinie projektowania i montażu instalacji technologicznych niezwykle cennym źródłem wsparcia może być firma orbitgazbytom.pl. Firma posiada ponad 30 lat doświadczenia na rynku i oferuje kompleksową obsługę – od projektu, przez dostawę komponentów, aż po montaż i serwis instalacji przemysłowych. Szczególnie wyróżnia się realizacją instalacji procesowych dla branży chemicznej, gazowniczej i energetycznej, gwarantując wysoką jakość i zgodność z normami branżowymi.
Nieprawidłowe rozmieszczenie zaworów i punktów serwisowych
Niewłaściwe rozmieszczenie elementów sterujących i punktów serwisowych to błąd mogący znacząco utrudnić eksploatację i konserwację instalacji. W przypadku wystąpienia awarii szybki dostęp do zaworów odcinających czy filtrów jest kluczowy dla ograniczenia strat i zapewnienia bezpieczeństwa. Często jednak zawory montowane są w miejscach trudno dostępnych lub w konfiguracjach ograniczających dostęp.
Rozwiązaniem tego problemu jest wcześniejsze zaplanowanie stref serwisowych z łatwym dostępem do komponentów wymagających kontroli, przeglądów i ewentualnej wymiany. Projekt instalacji powinien uwzględniać m.in.:
-
Dostępność zaworów awaryjnych
-
Możliwość łatwego przepłukania rurociągów
-
Występowanie punktów rewizyjnych
Tylko dobrze przemyślana lokalizacja komponentów umożliwia sprawne działanie obsługi technicznej i zmniejsza ryzyko przestojów produkcyjnych.
Zaniedbanie analizy ryzyka i norm bezpieczeństwa
Ogromne znaczenie w projektowaniu instalacji technologicznych ma zgodność z obowiązującymi przepisami i normami bezpieczeństwa. Zaniedbanie w tym obszarze skutkuje nie tylko problemami formalno-prawnymi, ale może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji podczas eksploatacji. Normy takie jak PN-EN 13480 czy PN-EN ISO 9001 wyznaczają ramy bezpieczeństwa i jakości dla urządzeń ciśnieniowych oraz systemów zarządzania jakością.
W praktyce często pomijana jest dogłębna analiza zagrożeń typu HAZOP, która pozwala na identyfikację potencjalnych punktów krytycznych oraz opracowanie procedur ich minimalizacji. Wdrażanie wytycznych bezpieczeństwa umożliwia nie tylko zabezpieczenie personelu, ale również zwiększenie trwałości instalacji oraz uniknięcie kosztów wynikających z przestojów produkcyjnych.
Brak optymalizacji układu instalacji pod kątem efektywności energetycznej
Efektywność energetyczna to aspekt, którego znaczenie rośnie z roku na rok, zwłaszcza w kontekście rosnących kosztów energii oraz rosnącej presji środowiskowej. Niestety, wiele projektów instalacji technologicznych nie bierze tego czynnika pod uwagę, co prowadzi do zwiększonego zużycia mediów oraz niepotrzebnych strat energii.
Instalacje oparte na przestarzałej technologii, nieadekwatnych pompach czy źle dobranych systemach sterowania przyczyniają się do poważnych strat. Rozwiązaniem jest uwzględnienie w projekcie nowoczesnych rozwiązań takich jak odzysk ciepła technologicznego, izolacja termiczna rurociągów czy systemy automatyki pozwalające dostosowywać parametry pracy instalacji do aktualnych potrzeb technologicznych.
Brak wdrożenia koncepcji energooszczędności już na etapie projektowania skutkuje większym zużyciem energii operacyjnej, co w długim okresie przekłada się na znaczące straty finansowe każdej firmy eksploatującej nowoczesne instalacje technologiczne.
Artykuł sponsorowany
